未来工厂

公司背景¶

某电子产品制造商基于独立的产品开发能力和独创性的生产技术能力开发并生产各种新颖的产品。以电子产品的控制主板为核心，包括引擎点火装置，电子仪表，生产用机器人，各种控制器。

场景¶

经过20年的生产与发展，目前生产的产品种类已达1600多种，但量不大。是典型的多品种小批量，而且随着季节变化产品结构都需要进行相应调整。而且由于为客户，即欧美摩托车以及电动自行车的售后支撑，要长期提供少量零件补给，不太可能投入高成本的自动化设备，仍保留较密集型的生产系统。那将要如何在日常生产产品种类和生产负荷的变化下，能够适当的增减现场工作人员，并且保证相同品质和相同效率的生产是个课题。每年由于少量生产产品数增加，员工的生产效率有恶化倾向。而且需要依赖有经验的员工的情况也和普遍，面临退休问题的有经验的员工的组装技术的传承也是个问题。

具体痛点¶

为了应对每天的工作量以及产品组合的变动必须经常改变员工配置的数量以及负责的工序。线平衡率如何在动态情况下保证？

1. 如何在这种情况下完成既定的效率目标？
2. 如何保证产品质量？
3. 如何能在短时间内对员工进行作业的必要技能训练和教育？

原先做法¶

用秒表法观察每个机种的作业，制作成作业工序表（包括，作业流程、作业方法、作业时间、作业重点，作业秘诀的说明），一般这个制作过程需要数小时-20小时不等。然后边观察作业边思考作业工序表。这里会有以下问题，

1. 文字记录存在表现的限制无法有效传达信息
2. 花费大量工作作出来的作业工序表是否符合标准谁也无法正确评价
3. 将作业工序表结合改善活动需要耗费很多精力

解决方案¶

导入SOP软件，只是接受30分钟的培训，工厂的女性员工已经自己已经学会。（这比之前尝试的其他相应工具要更快入手），基于此开展改善活动。
改善活动目标：构筑可以在任何生产变动下，任何人进行作业都能保持目标效率和全数良品的作业
定量目标：判断每个作业的价值，提高有价值作业的密度
定性目标：建立任何人都能有节奏的生产的作业方式
具体做法

1. 把握当前业务状况（录像机拍摄）
2. 使用软件进行作业分解（动作单位、秒单位）
3. 作业的2S和标准化，作业的价值分析和标准化
   1S：时间浪费的作业识别和排除方法
   2S：必要作业的分解与再变成
4. 价值分析：作业的无价值、准有价值，有价值的评价
5. 标准化：排除无价值作业的对策，找出准有价值作业的替代方案
6. 决定出有节奏的作业工序（流程、时间、重点、动画）
7. 教育训练以及个人作业拍摄比较与评价

改善项目时间周期：2个月
第一个月：
工厂各现场管理者及员工等25人接受导入培训，
1.确保掌握导入的目的、改善的目标以及建立节奏化的作业方法。
2. 掌握使用软件的流程，进行现场作业拍摄与分析
第二个月：
分组进行各工序改善，并提出改善建议与现场工作与人员和上级一起确定节奏化的作业并进行教育和生产导入

价值总结¶

1.软件操作流程简单，人人都可以快速学会（PBL）

2.作业分割速度与准确度都大幅提高

3. 没有接受过专门动作分析等教育的作业人员能够一起边看录像边进行讨论，解析时间的损耗，是非常有价值的，自己对自己的动作提出的改善也能保证落地。

4.在面临季节性变动影响下，即使是调整作业人员也能实现同样品质和效率的生产，并确认最优化的作业方法。